5.-ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Resulta evidente que la inspección tradicional es incapaz de eliminar los problemas de la calidad y es mucho más probable que una estrategia preventiva, basada en un análisis detallado de las condiciones reinantes, proporcione una seguridad de que los objetivos del programa de aseguramiento de la calidad sean satisfechos. El sistema HACCP estaba, y todavía está, principalmente dirigido a garantizar la inocuidad de los alimentos pero puede extenderse fácilmente para abarcar también el deterioro y el fraude económico.
El desarrollo posterior y la introducción del sistema (HACCP) en la producción general de alimentos han sido muy lentos. No obstante, en los últimos años el sistema ha sido ampliamente debatido y se han introducido varios sistemas de calidad nuevos, como la certificación conforme a una norma internacionalmente aceptada (normas serie ISO 9000) o la gestión de la calidad total (TQM. Total Quality Maanagement).
Esto significa que un sistema de aseguramiento de la calidad verdaderamente documentado puede apoyar el argumento de defensa de que el fabricante ha actuado con la debida diligencía Harrigan (1993) que una organización puede poner en marcha un sistema de calidad obtener certificado de conformidad con las normas de la serie ISO 9000 por las siguientes razones:
- Mejorar la eficiencia y rentabilidad de sus operaciones, así como la calidad de sus productos.
- Cumplir un requisito de sus clientes/compradores.
- Proponer una defensa de debida diligencia en acciones judiciales.
- Mantener al nivel de sus competidores.
La FID de los estados Unidos de Norte America, ha presentado una propuesta de reglamento obligatorio para el pescado basada en el sistema HACCP. Podrá formarse observaciones sobre la propuesta hasta junio de 1995
5.1- EL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)
5.1.1.- El concepto HACCP
Tras haber publicado los principales básicos del sistema en 1971 (Anon, 1972), el ICMSF ha continuado, desarrollándolo, primero en publicaciones para Organización mundial de la Salud (OMS) y luego en un libro (ICMSF, 1988). La definición y estrategias por la ICMSF por la (ICMSF, 1988). El sistema se basa en el reconocimiento de que existen peligros (microbiológicos, físicos y químicos) en diferentes puntos de la cadena productiva, pero que pueden tomarse medidas para su control.
Por consiguiente, la anticipación de los peligros y la identificación de los puntos de control son elementos clave en el HACCP. El sistema ofrece un enfoque racional y lógico para controlar los peligros alimentarios y evitar las numerosas deficiencias inherentes al enfoque inspeccionar.
Los principales elementos del sistema HACCP son:
- Identificación de los peligros potenciales. Evaluación del riesgo (probabilidad) de ocurrencia.
- Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC).determinar los pasos que pueden ser controlados para eliminar o minimizar los peligros.
- Establecimiento de los críticos (tolerancias, niveles que se deben alcanzar) que debe cumplirse para asegurar que el PCC está bajo control.
- Establecimiento de un sistema de vigilancia
- Establecimiento de una acción correctiva cuando el PCC no esté bajo control.
- Establecimiento de procedimientos de verificación
- Establecimiento de un sistema de mantenimiento de la documentación y de los datos.
1. Identificación de los peligros potenciales
Los peligros (ICMSF 1988) como la contaminación, la proliferación o la supervivencia inaceptable de bacterias en los alimentos, o la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de sustancias tales como toxinas, enzimas o productos del metabolismo microbiano. Así mientras la ICMSF incluye en la definición de los peligros tanto aspectos de la inocuidad como de la calidad, la NACMCF de los Estados Unidos incluye solamente la inocuidad. En esta publicación, el sistema ser HACCP puede utilizados para controlar además de la inocuidad, todos los aspectos del deterioro de los productos pesqueros.
El análisis de peligros requiere dos esenciales. El primero es una apreciación de los organismos patógenos, o de cualquier agente causante de enfermedades, que pueden dañar al consumidor o causar deterioro del producto. El segundo es un entendimiento detallado de cómo pueden surgir estos peligros así, el análisis de un peligros requiere conocimiento microbiano detallado en combinación con información epidemiológica y tecnología.
2. Determinación de los Puntos Críticos de Control
De acuerdo con la ICMSF, un PCC puede ser una localización, un procedimiento o una fase de elaboración en la cual se pueden controlar los peligros los peligros. Pueden identificarse dos tipos de PCC: PCC-1,- que permite asegurar un control total. Dentro del contexto del HACCP el término “Control” en un PCC se refiere a reducir al mínimo o prevenir el riesgo de que ocurra uno o más peligros mediante la adaptación de medidas preventivas (PM) especificas.
De acuerdo con la definición aceptable en la actualidad por el National Advisory Committe on Microbiological Criteria For Foods de los Estados Unidos (NACMCF, 1992) se entiende por PCC: un punto, fase de elboración o procedimiento en el cual puede explicarse un control y se puede prevenir, eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable.
En el sentido, los PCC deberán ser seleccionados cuidadosamente según el riesgo y severidad del peligro a controlar y los puntos de control deberán ser verdaderamente críticos. En cualquier operación muchos puntos de control (PC) pueden ser necesarios pero no críticos debido a la baja probabilidad o la escasa severidad del peligro en cuestión. Algunos de estos puntos de control obedecen a normas de las empresas para una buena práctica de elaboración (GMP), la reputación del producto, la política de la compañía o la estética.
Si para un peligro identificado no se ha establecido una medida de prevención (MP) en una determinada fase, quiere decir que no existe un PCC en esta fase y la cuestión puede plantearse en la siguiente fase del proceso. No obstante, si existe una MP en dicha face, puede o no ser un PCC, dependiendo de la fase que se diseñe específicamente para eliminar el riesgo objeto de estudio.
Como ejemplo de PCC cabe señalar los siguientes: un proceso térmico especifico (pasteurización, esterilización), refrigerados, procedimientos de saneamiento específicos, la prevención de contaminación cruzada, el ajuste del alimento a un determinado pH o contenido de NaCl.
3. Establecimiento de criterios, niveles objetivos y tolerantes para cada PCC.
Para que el sistema sea eficaz es necesario hacer una descripción detallada de todos los PCC. Ello requiere establecer criterios y limites o características definidas de naturaleza sistema (por ejemplo, tiempo o condiciones de temperatura), química (por ejemplo, concentración mínima de NaCl) o biología (sensorial); que aseguren un producto inocuo y de calidad aceptable.
Para establecer criterios microbiológicos (directrices o valores de referencia) en diversas fases de elaboración o en el final, se requiere también una amplia investigación como puede ser el estudio de dificultades o la realización de modelos preventivos. HACCP también debe definir las condiciones de elaboración necesarias para obtener un alimento inocuo. Debe determinar la operación detallada necesaria para conseguir este nivel objetivo con el equipamiento disponible y el nivel de tolerancia establecidos.
4. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
La vigilancia deberá medir con precisión los factores escogidos que controlan un PCC. Debe ser sencilla, dar deun resultado rápido, ser capaz de detectar desviaciones de las especificaciones o criterios (pérdida de control) y proporcionar esta información a tiempo para que sea posible tomar las medidas correctivas. Para indicar que el peligro está bajo control es necesario determinar que el intervalo de control sea lo suficientemente fiable.
Los métodos microbiológicos presentan ciertas limitaciones en un sistema HACCP, pero son muy valiosos como medio para establecer y verificar aleatoriamente la eficacia del control en los PCC (ensayos de dificultad, ensayos aleatorios, verificación de la higiene y controles de sanidad).
Puesto que la vigilancia es una actividad de toma de datos, es importante saber cómo recoger los datos. En general, deben seguirse 10 pasos para el diseño de la recopilación de datos (Hudak-Roos y Garrett 1992).
- Hacer preguntas apropiadas
- Realizar un análisis adecuado de los datos
- Definir “donde” tomar los datos
- Elegir una persona objetiva para la toma de datos.
- Comprender las necesidades de la persona encargadas de la toma de datos, incluidas las necesidades
- Proyectar impresos p planillas de toma de datos que sean sencillos pero eficientes
- Preparar las instrucciones
- Probar los impresos o planillas y las instrucciones, y en caso necesario revisarlos.
- Formar a las personas encargadas de toma de registros.
- Auditar el proceso de toma de datos y validar los resultados
E. Medidas correctivas
El sistema debe permitir que puedan tomarse medidas correctivas inmediatamente, cuando los resultados indiquen que un determinado PCC escapa de control según Tompkin ( 1992), las medidas correctivas comprenden cuatro actividades:
- Utilizar los resultados de la vigilancia para ajustar el proceso y mantener el control
- Si se pierde el control, debe disponerse de los productos no-conformes a las normas
- Debe arreglarse o corregirse la causa de la no-conformidad.
- Mantener un registro de las medidas correctivas efectuadas.
- Es importante asignar a una persona la responsabilidad de ajustar el proceso y de informar a los demás lo que ha ocurrido. Tompkin (1992) enumera también cinco opciones para ocuparse de los productos no conformes a las normas.
- Dar salida al producto
- Comprobar el producto de incubación
- Desviar el producto a un uso inocuo
- Reprocesar el producto
- Destruir el producto
F. verificación
Es el uso de información complementaria para comprobar si el sistema HACCP funciona. Puede utilizar el nuestreo aleatorio y el de análisis otros ejemplos son el uso de ensayos para productos comercialmente esteriles o asépticos, comprobar si los productos pueden cumplir la duración en almacén establecida y prevista y examinar el producto final.
G. Establecimiento de un sistema de documentación y mantenimiento de los servicios.
El Plan HACCP aprobó y los registros correspondientes deben ser archivados. De cada fundamental tener la documentación de los procedimientos HACCP de cada fase. En todo momento debe estar quien es el responsable del mantenimiento de los registros.
5.1.2. Introducir y aplicación del sistema
Todos los principios de HACCP son HACCP muy lógicos, sencillos y claros. No obstante, en la aplicación práctica es probable que surjan diversos problemas, en particular, en las grandes industrias alimentarias. Por tanto, es aconsejable seguir una secuencia lógica y paso a paso para la introducción del sistema HACCP.
Paso 1. Compromiso
El primer paso se asegurarse de que la alta dirección de la empresa está fírmeme el decidida a introducir el sistema. Participación en él y serán responsable de parte del sistema muchos departamentos y diferentes personas. Es fundamental que sea una persona (jefe de aseguramiento de la calidad) la que se encargue del funcionamiento general y global del sistema.
Paso 2. Reunir el equipo de trabajo y los materiales del HACCP
La introducción de un sistema HACCP en las grandes industrias alimentarias es un proceso complejo y precisa enfoque multidisciplinario realizado por un equipo de especialistas. El microbiólogo es de importancia capital y debe asesorar al equipo sobre todos los asuntos relativos a la microbiología, la inocuidad y los riesgos. HACCP es el especialista en la producción industrial. Debe asesorar sobre los procedimientos de producción y sus limitaciones, preparar el diagrama inicial del proceso de elaboración (diagrama de flujo), aconsejar sobre los objetivos tecnológicos en los distintos puntos del proceso y sobre las limitaciones técnicas del equipo.
Paso 3. Iniciación del programa
Una vez formado el equipo HACCP, el grupo debe definir claramente y acordar sus acciones. El trabajo puede subdivisiones en una serie de estudios, cada estudio dedicada a un peligro especifico (p. ej. C. botulinum como riesgo potencial en el salmón ahumado en frio) o a la elaboración de un proceso especifico indicando todos los riesgos relacionados con este producto particular.
Debe proporcionarse al equipo una descripción y especificación detallada del producto. Debe incluir todos los aspectos tecnológicos, como son los parámetros de preservación (NaCl, Ph, uso de ácidos orgánicos, otros adictivos) la temperatura de almacenamiento deseada, tecnología de envasado y lo más importante el uso final o consumo previsto del producto. También debe proporcionarse al equipo la tecnología de elaboración, la lista de ingredientes, un diagrama de flujo preciso del proceso y la descripción de los procedimientos de limpieza e higiene.
Paso 4. Análisis del proceso
Cuando se ha recogido toda la información refiere al producto y al proceso de elaboración, se deben analizar los datos, identificar todos los riesgos y establecer los puntos críticos de control. Para ayudar en esta tarea, puede ser muy útil un árbol de decisión. En la fase de elaboración debe evaluarse el nivel de importancia. Esto se hace para asegurar que la mayoría de los esfuerzos se dirigen hacia las áreas más críticas.
Todos los PCC auténticos deben identificarse en el diagrama de flujo. Si en el diagrama de flujo están marcados otros puntos de control que no son críticos, deben efectuarse una clara distinción.
Paso 5. Procedimientos de control
Cada PCC debe un procedimiento de control claro y especifico, que indique exactamente cómo se va a controlar el PCC. Las medidas preventivas deben describirse con detalle, y deben especificarse los valores objetivo y el rango de amplitud aceptable, además de cuando y como deben realizarse las mediciones.
Paso 6. Procedimientos de Vigilancia
La vigilancia y el registro de los datos son elementos esenciales en el sistema. Deben registrarse todos los actos, observaciones y mediciones para su posible uso posterior. Estos registros son herramientas con las que la dirección de la empresa y los inspectores externos del gobierno son capaces de asegurar que todas las operaciones se ajustan a las especificaciones y que todos los PCC se mantengan bajo un control absoluto.
Paso 7. Formación de personal
Cuando se termina el estudio del Plan HACCP y el programa está listo para su puesta en marcha, debe llevarse a cabo la información del personal. Todas las personas que participan en el plan, desde los operarios de planta hasta los directores, deben entender los principios y tener una idea muy clara de su propio papel en el sistema.
Programa en marcha
Como ya se ha mencionado anteriormente, el estudio inicial del HACCP precisa experiencia específica en varios campos, así como acceso a un laboratorio bien equipado. Por el contrario, las rutinas diarias de vigilancia del sistema son bastante sencillas y no precisan p. ej., la pericia microbiológica de un experto, ni poca o ninguna experiencia de laboratorio. Por lo tanto, en industrias pesqueras de pequeño y mediano tamaño, es económicamente ventajoso pagar la experiencia externa para introducir el sistema y, probablemente, también para llevar a cabo las verificaciones ocasionales.
Los principios del sistema HACCP son aplicables tanto a grandes compañías, , con muchas y complicadas gamas de productos y líneas de elaboración como a pequeños negocios, con una pequeña producción de uno o unos cuantos tipos de productos sencillos. La ventaja del sistema de proporcionar una máxima garantía de calidad, de la forma más eficaz en relación con el costo, es igualmente aplicable a ambos tipos de plantas de elaboración.
5.1.3. Utilización del concepto HACCP en la elaboración de productos pesqueros
La aplicación final del concepto HACCP en cualquier elaboración de alimentos es especifica para cada proceso y para cada factoría. En cada caso es necesario un estudio detallado del flujo de procesos para identificar los peligros y los peligros y los PCC. No obstante, pueden enumerarse algunos principios generales. Para este propósito, los productos pesqueros que tienen una ecología microbiología similar, unas prácticas de manipulación y elaboración preparaciones culinarias similar antes del consumo.
Categorías de peligros de los productos pesqueros:
- Moluscos, incluidos mejillones frescos y congelados, almejas y ostras con o sin concha. Consumidores a menudo sin cocción previa.
- Materias primas de la pesca, tales como el pescado y crustáceos frescos y productos congelados
- Productos de pescados ligeramente preservados, comprenden el pescado salado, en escabeche, ahumado en frió.
- Productos pesqueros y crustáceos tratados térmicamente
- Pescados semi-conservados
- Pescado seco, seco-salado y ahumados-secos
Al clasificar los productos pesqueros en categorías de riesgo se ha aplicado el método del NACMCF (1992).
Ø Existen datos epidemiológicos de que este tipo de producto ha estado (a menudo) relacionado con enfermedades transmitidas por alimentos.
- El proceso de producción no incluye un PCC-1 para un riesgo identificado
- El producto está sujeto a recontaminación potencialmente nociva después de la elaboración y antes del envasado o empaque.
- Existe considerables posibilidades de abuso durante la distribución o parte del consumidor, que podrían convertir el producto en nocivo cuando se ingiere.
- No se somete a tratamiento térmico final después del envasado o cuando se cocina en el hogar.
